长沙晚报掌上长沙9月5日讯（全媒体记者 李广军 通讯员 钟默）精美的外观、符合力学原理的设计……金属3D打印技术的应用愈来愈普遍，如今也开始使用在高尔夫产品上。记者5日从湖南湘江新区企业华曙高科获悉，该公司客户江西福钛科技使用华曙高科FS200M、FS273M等7台中型金属增材制造设备，用于高尔夫杆头的生产，每年生产高尔夫杆头超过15000件，产品远销日本、韩国及欧美市场。
江西福钛科技是一家聚焦钛及钛合金产品的研发、生产和服务的企业，生产的钛产品大范围的应用于体育运动器材高尔夫等领域，具备年产100万件各类铸件的产能。
江西福钛科技副总经理、增材制造部负责人谢昌化介绍，金属3D打印技术在高尔夫产品领域带来了多项变革性突破。“采用传统方式生产高尔夫杆头产品，需要历经设计、定型、开模到成品等多个阶段，一款新产品研发周期需45天左右，而3D打印技术仅需一周；传统模具生产所带来的成本约2500～3000美元，使用频率为8000～10000次，采用华曙高科金属增材制造设备FS200M，一缸可打印9件产品，综合计算可节省超70%研发成本。”谢昌化说，3D打印的优势不仅是成本的降低，同时也体现在设计上：“我们采用的3D打印技术实现了钛合金杆头复杂结构的一体成型，创造出复杂且精巧的内部构造与外观艺术设计，使产品有了更加酷炫的外观、更佳的击球效果。”
谢昌化解释说，流线型外形，运用空气动力学及对杆头重心配置的设计理念，使球手挥杆得以更快更轻松，提高杆头速度和距离；轻量化设计，将3D打印技术引入轻量化设计并增加防右曲弹道科技，为球手带来显著的表现提升；个性化定制，采用全球独有音窗设计，为使用者带来最悦耳的击球声音，表面采用3D打印独有的点阵晶格结构，满足个性化定制需求。
“钛合金相比其他材质强度高，成型性好，其具备的可靠性和稳定能力适合用于耐久性强、重量轻的部件中。在高尔夫杆头产品上，福钛科技采用3D打印钛合金材料，制作更加薄的打击面板与容积更大的球头，让使用者打得准、打得远，凸显了金属3D打印钛合金工艺对设计美感和制造难点的赋能与突破。”谢昌化介绍。
记者了解到，华曙高科持续开展自主创新增材制造领域关键技术攻关和高水平装备研制，企业具有高分子复杂结构增材制造国家工程研究中心，公司“工业级3D打印系统”成为工信部首批智能制造试点示范项目，是国家级专精特新“小巨人”企业、全国增材制造标准化技术委员会委员单位。其发布的2023年半年报显示，今年上半年公司实现盈利收入2.41亿元，同比增加36.7%；实现归母净利润0.43亿元，同比增加34.44%。公司成立了涵盖SLM和SLS技术路线的“设备-软件-材料-工艺-应用”全链条一体化自主技术体系，形成有关技术自主知识产权；今年上半年加大研发投入力度，扩充研发人员队伍，期间研发投入3876.70万元，占营收比例16.09%。
“华曙高科助力福钛科技实现个性化与批量生产相结合，是金属3D打印技术和传统产品的一次碰撞，携手对现有生产方式进行革新。未来，华曙高科将持续发挥增材制造技术优势，和消费品行业用户携手共拓人机一体化智能系统创新未来。”华曙高科相关负责这个的人说。
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